Урал – край заводов, однако не все знают, как работают современные производства. А сколько труда, эрудиции и вовлеченности требуют рабочие задачи от сотрудников! Между тем именно эти люди каждый день выполняют важнейшую работу, к примеру собирают электронные модули для систем управления летательными аппаратами или вместе с врачами определяют функционал нового медицинского оборудования, которое спасет не одну человеческую жизнь. Этот материал заставит вас иначе взглянуть на современный завод и расскажет о рабочих профессиях. Мы познакомились с ними на Уральском приборостроительном заводе. Поверьте, работа людей здесь и само производство действительно впечатляют.
РАБОТА НА ОДНОМ ДЫХАНИИ:
раскрываем секреты необычных профессий
Уральский приборостроительный завод (УПЗ) является одним из флагманских производств региона, которое выпускает сложнейшую медицинскую и авиационную технику. Завод входит в концерн «Радиоэлектронные технологии» государственной корпорации «Ростех».
Уральский приборостроительный завод
лет на рынке приборостроения
235
человек работают в штате
860
аппаратов ИВЛ произведено
>20 000
История этого уникального производства уходит корнями в 1785 год — к мастерской первых российских оптиков Трындиных. Сначала из нее выросла первая в России «паровая» фабрика физических приборов, а в советское время компанию национализировали и переименовали в Государственный завод экспериментальных и измерительных приборов «Метрон». Кстати, именно здесь в 1936 году выпустили первый механический авиагоризонт. Так началась история российского гироскопического производства. Сегодня уральскими авиагоризонтами оснащены почти все отечественные самолеты и вертолеты. Развитие авионики заставило измениться и завод. Основная продукция предприятия — интеллектуальные системы управления для воздушных судов, таких как Як-130, Ту-204, Ил-96, МиГ-31БМ, Ту-22М3, Ту-160М, Ан-124 и другие.
видов авиатехники производится на предприятии
>150
Уральский приборостроительный завод (АО «КРЭТ» ГК «Ростех») — ведущий производитель аппаратов искусственной вентиляции легких в России. Его работа буквально дает людям второе дыхание и спасает жизни. Также завод выпускает и другую медицинскую продукцию, например наркозные аппараты и технику для ультразвуковой диагностики.
Сегодня — как в авиации, так и в медицине — завод делает ставку на интеллектуально наполненные, наукоемкие электронные системы и комплексы. Это позволяет создавать передовую технику, которая с легкостью заменяет иностранные аналоги.
Как сделать так, чтобы аппарат ИВЛ выдавал пациенту точный объем воздушной смеси со строго определенной концентрацией кислорода под определенным давлением? Ответы на этот и сотни других вопросов ищут конструкторы аппаратов ИВЛ Уральского приборостроительного завода. Они не просто создают чертежи — они спасают жизни. Инженеры с полной самоотдачей погружаются в медицинские вопросы, чтобы создать передовые аппараты ИВЛ.
Конструктор аппарата ИВЛ
УПЗ выпускает аппараты искусственного дыхания «Авента-М», «Авента-У», «Фаза-21» и «Поток», обладающие возможностями для широкого спектра клинических применений для всех категорий пациентов, в том числе для недоношенных новорожденных с экстремально низкой массой тела. Все они были созданы собственным конструкторским бюро медицинской техники с нуля. Каждая из создаваемых моделей проходит десятки тысяч часов испытаний, которые доказывают соответствие аппарата многочисленным требованиям. Чтобы разработать новую технику и внедрить ее в производство, порой требуется не один год.
Совершенствование аппаратов ИВЛ никогда не прекращается. Эксперты предприятия постоянно анализируют результаты эксплуатации, конструкторы общаются с практикующими врачами, чтобы получить как можно больше информации для дальнейшей модернизации. Так рождаются новые, более современные модели аппаратов. Например, именно так на последнем поколении «искусственных легких» — аппаратах семейства «Авента» — появились визуальные средства мониторинга, чтобы врачи могли отслеживать динамику жизнедеятельности пациента.
Каждый месяц в конструкторском отделе проектируются и проверяются на практике до 100 новых ключевых решений.
ФАКТ:
СКОНСТРУИРОВАТЬ АППАРАТ, СПАСАЮЩИЙ ЖИЗНИ
Я считаю, что каждый инженер-конструктор должен быть человеком творческим, чтобы привносить что-то свое в проект. Нужен аналитический склад ума и правильное понимание задачи. Наша техника должна спасать жизни. И мы стараемся на благо людей.
Дмитрий Невзоров, инженер-электроник конструкторского отдела
«
Если конструкторы смотрят вперед и разрабатывают все более совершенные аппараты ИВЛ и авиатехнику, то работа технологов состоит в том, чтобы воплотить эти идеи в жизнь. Разработанные чертежи должны стать реальными деталями — с конкретными параметрами и исправно работающими.
Технолог
Технологи разрабатывают техпроцессы — «инструкции» для производства, в которых поэтапно описано, как из куска металла создать каждую необходимую деталь аппарата. Зачастую счет идет на сотые доли миллиметра: малейшие отклонения, например в параметре симметричности, – и аппарат собрать не получится.
В работе технолога параллельно может быть до 20 деталей.
ФАКТ:
РАЗЛОЖИТЬ ПО ДЕТАЛЯМ КАЖДЫЙ ПРОЕКТ
Самое главное в нашей работе — это стрессоустойчивость и способность находить общий язык с людьми. Кажется, что мы работаем с бумагами, но мы должны внедрить деталь в производство, а это большая работа с сотрудниками.
Виталий Ваулин, инженер-технолог
«
Уральский приборостроительный завод — предприятие полного цикла, которое производит всю свою технику самостоятельно: от маленького винта до конечной сборки. Аппараты ИВЛ и авиагоризонты состоят из деталей, создаваемых на современных обрабатываемых центрах.
Наладчик станка с ЧПУ
Для этого нужны точные расчеты. Заставить многотонный станок филигранно выточить деталь, которая порой не больше наперстка, — задача наладчиков станков. На огромной клавиатуре, словно музыканты за роялем, они задают все нужные параметры и следят за исполнением задачи.
90% изготавливаемых на станках изделий — корпусы аппаратов.
ФАКТ:
НАСТРОИТЬ РАБОТУ СТАНКА КАК ПО НОТАМ
Наладчик станков — не просто механик, но и инженер, управляющий сложными технологическими процессами, и программист, управляющий огромным станком.
Научиться работать со станками может любой. Главное — уверенность в себе и желание чего-то добиться, тогда и машина слушается. Каждый оператор обслуживает 3–4 станка, со временем можно научиться настраивать их почти с закрытыми глазами.
Дмитрий Вознюк, наладчик станка с ЧПУ
«
Работа монтажников радиоэлектронной аппаратуры — самая тонкая на заводе, ведь именно они отвечают за мозги будущих аппаратов. Вся техника завода высокотехнологична. Например, платы в аппаратах ИВЛ позволяют выводить информацию о состоянии пациента на активный экран, передавать данные по Wi-Fi, управлять аппаратом в режиме удаленного доступа и выполнять десятки других жизненно необходимых функций. В основном печатные платы монтируются автоматически, но есть элементы и компоненты, которые устанавливаются только вручную. Все это становится возможным благодаря кропотливому труду монтажников.
Монтажник радиоэлектронной аппаратуры
Исторически сложилось так, что работу с самыми мелкими деталями выполняют женщины. Им больше присущи такие черты, как усидчивость и аккуратность. Часами они могут безотрывно паять элементы — на одной плате иногда нужно сделать до тысячи паек, — прикреплять мельчайшие транзисторы и резисторы, клеить тончайшие электронные провода.
Традиционно монтажник РЭА — женская профессия.
ФАКТ:
ЮВЕЛИРНО СПАЯТЬ МИКРОСХЕМЫ
Сначала я устроилась на работу на склад, принимала и считала все эти винтики. Стало интересно, захотелось что-то своими руками делать, перевелась сюда. Была сначала ученицей, девочки меня обучали, потом сдала аттестационные экзамены, получила разряд. Работа у нас ювелирная: и красивая, и сложная, и интересная, и ответственная, ведь на кону жизни людей.
Екатерина Новоселова, монтажник радиоэлектронной аппаратуры
«
Уральский приборостроительный завод — один из крупнейших производителей аппаратов искусственного дыхания. В самом начале пандемии спрос на технику взлетел. И именно в Свердловской области выпускали аппараты для региональных больниц всей страны. Сегодня медицинская техника от уральского производителя известна далеко за пределами России.
Слесарь-сборщик аппарата ИВЛ
Десятки работников на заводе собирают их, чтобы люди могли дышать. Каждый сборщик специализируется на сборке конкретной модели аппарата ИВЛ для лечения разных пациентов: от пожилых людей до недоношенных младенцев. В их обязанностях — знать наизусть каждую деталь, а их в аппарате может быть до тысячи. Все вместе они должны помогать пациенту дышать.
В аппарате, который собирает сборщик, содержится около тысячи деталей.
ФАКТ:
СОБРАТЬ АППАРАТ ИЗ ТЫСЯЧИ ДЕТАЛЕЙ
Так выглядит пневматический блок, который отвечает за изготовление газовой смеси, поступающей пациенту. А, например, активный клапан выдоха не препятствует попыткам выдоха пациента, если он начинает дышать самостоятельно. Работают с такими деталями исключительно люди, знакомые с электроникой: от качества сборки аппарата — без преувеличения — зависят жизни людей.
Когда устраивался на работу, мне предложили прийти на пробный день, чтобы посмотреть, мое это или не мое. Меня сразу зацепило, что эти аппараты создаются для лечения людей. Работа у нас ответственная и интересная, но не монотонная, мы чередуем операции, часто переключаемся.
Юрий Стасюкевич, слесарь-сборщик аппарата ИВЛ
«
В этом цехе собирают и проверяют авиагоризонты — приборы, по которым пилоты определяют положение воздушного судна в полете. Уральскими авиагоризонтами оснащены почти все самолеты и вертолеты.
Слесарь-сборщик авиагоризонта, регулировщик
Внутри авиагоризонта находится уникальный двигатель со скоростью вращения несколько десятков тысяч оборотов в минуту, что придает ему огромный момент инерции и позволяет сохранять ось вращения неподвижной, как у юлы. При малейшем наклоне прибор сообщит пилоту об изменении положения летательного аппарата относительно плоскости горизонта. Причем авиагоризонт не только реагирует на крен вправо или влево, но и показывает тангаж — движение летательного аппарата вверх или вниз.
Механически сложный и важный прибор, он состоит более чем из 300 деталей.
ФАКТ:
СОЗДАТЬ ИДЕАЛЬНЫЙ ОРИЕНТИР ДЛЯ ПИЛОТОВ
Сложнейшее изделие недостаточно просто собрать — его работу и проверяют тут же, в цехе. Для этого сборщик проводит до пятнадцати различных испытаний. На это может уходить до шести дней работы.
Сложность прибора — в балансировке, замерах: люфты, коллекторы, различные показатели. Здесь нужна усидчивость. И образование не ниже среднего специального, техническое, чтобы человек хотя бы знал, как с паяльником работать и отвертку держать. Потом уже подскажем, что и как.
Дмитрий Лачихин, слесарь-сборщик, регулировщик
«
За качество своих изделий Уральский приборостроительный завод может поручиться. Гарантия уверенности — в многоступенчатом контроле качества. Контролеры проверяют все важные узлы изделий и каждый готовый продукт. В первую очередь — на соответствие конструкторской и технической документации: внешний вид, электромонтаж, качество пайки. Все нормативы прописаны в ГОСТе, но здесь очень важен опыт: с ним приходит навык и наметанный глаз, чтобы сразу определить, например, нет ли на спайке раковин, вздутий, правильного ли она размера.
Контролер ОТК
Затем готовое изделие проходит предъявительские испытания. Здесь работу техники проверяют по десяткам показателей. Причем исправно работать авиагоризонты должны при любой погоде, поэтому их испытывают сначала при комнатной температуре, а потом в экстремальных условиях. Изделия помещают в специальные камеры, где задают нужные температурные параметры: -60 °C и +40 °C. Проверка одного прибора может длиться до полутора суток. А контролер при этом одновременно испытывает пять-шесть изделий. Только после успешных испытаний технику передают военному представительству для проведения дополнительных испытаний.
Более 100 °C — разница температур, при которых проводятся испытания приборов.
ФАКТ:
ИСПЫТАТЬ НА ПРОЧНОСТЬ КАЖДОЕ ИЗДЕЛИЕ
Особенность работы контролера в том, что нужно знать работу всего завода: от покраски, обработки металла до сборки. Нужно изучить всю техническую и конструкторскую документацию, знать, как проводить испытания, снимать параметры, как пользоваться приборами: вольтметром, амперметром, источником питания, как подключить это изделие. Профильное образование — плюс, но учиться в любом случае придется еще. В ОТК хорошо видно, есть ли у человека предрасположенность, усваивает ли он большой объем информации, интересно ли ему изучать новые изделия.
Денис Зайнуллин, начальник бюро технического контроля
«
Урал – край заводов, однако не все знают, как работают современные производства. А сколько труда, эрудиции и вовлеченности требуют рабочие задачи от сотрудников! Между тем именно эти люди каждый день выполняют важнейшую работу, к примеру собирают электронные модули для систем управления летательными аппаратами или вместе с врачами определяют функционал нового медицинского оборудования, которое спасет не одну человеческую жизнь. Этот материал заставит вас иначе взглянуть на современный завод и расскажет о рабочих профессиях. Мы познакомились с ними на Уральском приборостроительном заводе. Поверьте, работа людей здесь и само производство действительно впечатляют.
РАБОТА НА ОДНОМ ДЫХАНИИ:
раскрываем секреты необычных профессий
Уральский приборостроительный завод (УПЗ) является одним из флагманских производств региона, которое выпускает сложнейшую медицинскую и авиационную технику. Завод входит в концерн «Радиоэлектронные технологии» государственной корпорации «Ростех».
Уральский приборостроительный завод
лет на рынке приборостроения
235
человек работают в штате
860
аппаратов ИВЛ произведено
>20 000
История этого уникального производства уходит корнями в 1785 год — к мастерской первых российских оптиков Трындиных. Сначала из нее выросла первая в России «паровая» фабрика физических приборов, а в советское время компанию национализировали и переименовали в Государственный завод экспериментальных и измерительных приборов «Метрон». Кстати, именно здесь в 1936 году выпустили первый механический авиагоризонт. Так началась история российского гироскопического производства. Сегодня уральскими авиагоризонтами оснащены почти все отечественные самолеты и вертолеты. Развитие авионики заставило измениться и завод. Основная продукция предприятия — интеллектуальные системы управления для воздушных судов, таких как Як-130, Ту-204, Ил-96, МиГ-31БМ, Ту-22М3, Ту-160М, Ан-124 и другие.
видов авиатехники производится на предприятии
>150
Уральский приборостроительный завод (АО «КРЭТ» ГК «Ростех») — ведущий производитель аппаратов искусственной вентиляции легких в России. Его работа буквально дает людям второе дыхание и спасает жизни. Также завод выпускает и другую медицинскую продукцию, например наркозные аппараты и технику для ультразвуковой диагностики.
Сегодня — как в авиации, так и в медицине — завод делает ставку на интеллектуально наполненные, наукоемкие электронные системы и комплексы. Это позволяет создавать передовую технику, которая с легкостью заменяет иностранные аналоги.
Как сделать так, чтобы аппарат ИВЛ выдавал пациенту точный объем воздушной смеси со строго определенной концентрацией кислорода под определенным давлением? Ответы на этот и сотни других вопросов ищут конструкторы аппаратов ИВЛ Уральского приборостроительного завода. Они не просто создают чертежи — они спасают жизни. Инженеры с полной самоотдачей погружаются в медицинские вопросы, чтобы создать передовые аппараты ИВЛ.
Конструктор аппарата ИВЛ
УПЗ выпускает аппараты искусственного дыхания «Авента-М», «Авента-У», «Фаза-21» и «Поток», обладающие возможностями для широкого спектра клинических применений для всех категорий пациентов, в том числе для недоношенных новорожденных с экстремально низкой массой тела. Все они были созданы собственным конструкторским бюро медицинской техники с нуля. Каждая из создаваемых моделей проходит десятки тысяч часов испытаний, которые доказывают соответствие аппарата многочисленным требованиям. Чтобы разработать новую технику и внедрить ее в производство, порой требуется не один год.
Совершенствование аппаратов ИВЛ никогда не прекращается. Эксперты предприятия постоянно анализируют результаты эксплуатации, конструкторы общаются с практикующими врачами, чтобы получить как можно больше информации для дальнейшей модернизации. Так рождаются новые, более современные модели аппаратов. Например, именно так на последнем поколении «искусственных легких» — аппаратах семейства «Авента» — появились визуальные средства мониторинга, чтобы врачи могли отслеживать динамику жизнедеятельности пациента.
Каждый месяц в конструкторском отделе проектируются и проверяются на практике до 100 новых ключевых решений.
ФАКТ:
СКОНСТРУИРОВАТЬ АППАРАТ, СПАСАЮЩИЙ ЖИЗНИ
Я считаю, что каждый инженер-конструктор должен быть человеком творческим, чтобы привносить что-то свое в проект. Нужен аналитический склад ума и правильное понимание задачи. Наша техника должна спасать жизни. И мы стараемся на благо людей.
Дмитрий Невзоров, инженер-электроник конструкторского отдела
«
Если конструкторы смотрят вперед и разрабатывают все более совершенные аппараты ИВЛ и авиатехнику, то работа технологов состоит в том, чтобы воплотить эти идеи в жизнь. Разработанные чертежи должны стать реальными деталями — с конкретными параметрами и исправно работающими.
Технолог
Технологи разрабатывают техпроцессы — «инструкции» для производства, в которых поэтапно описано, как из куска металла создать каждую необходимую деталь аппарата. Зачастую счет идет на сотые доли миллиметра: малейшие отклонения, например в параметре симметричности, – и аппарат собрать не получится.
В работе технолога параллельно может быть до 20 деталей.
ФАКТ:
РАЗЛОЖИТЬ ПО ДЕТАЛЯМ КАЖДЫЙ ПРОЕКТ
Самое главное в нашей работе — это стрессоустойчивость и способность находить общий язык с людьми. Кажется, что мы работаем с бумагами, но мы должны внедрить деталь в производство, а это большая работа с сотрудниками.
Виталий Ваулин, инженер-технолог
«
Уральский приборостроительный завод — предприятие полного цикла, которое производит всю свою технику самостоятельно: от маленького винта до конечной сборки. Аппараты ИВЛ и авиагоризонты состоят из деталей, создаваемых на современных обрабатываемых центрах.
Наладчик станка с ЧПУ
Для этого нужны точные расчеты. Заставить многотонный станок филигранно выточить деталь, которая порой не больше наперстка, — задача наладчиков станков. На огромной клавиатуре, словно музыканты за роялем, они задают все нужные параметры и следят за исполнением задачи.
90% изготавливаемых на станках изделий — корпусы аппаратов.
ФАКТ:
НАСТРОИТЬ РАБОТУ СТАНКА КАК ПО НОТАМ
Наладчик станков — не просто механик, но и инженер, управляющий сложными технологическими процессами, и программист, управляющий огромным станком.
Научиться работать со станками может любой. Главное — уверенность в себе и желание чего-то добиться, тогда и машина слушается. Каждый оператор обслуживает 3–4 станка, со временем можно научиться настраивать их почти с закрытыми глазами.
Дмитрий Вознюк, наладчик станка с ЧПУ
«
Работа монтажников радиоэлектронной аппаратуры — самая тонкая на заводе, ведь именно они отвечают за мозги будущих аппаратов. Вся техника завода высокотехнологична. Например, платы в аппаратах ИВЛ позволяют выводить информацию о состоянии пациента на активный экран, передавать данные по Wi-Fi, управлять аппаратом в режиме удаленного доступа и выполнять десятки других жизненно необходимых функций. В основном печатные платы монтируются автоматически, но есть элементы и компоненты, которые устанавливаются только вручную. Все это становится возможным благодаря кропотливому труду монтажников.
Монтажник радиоэлектронной аппаратуры
Исторически сложилось так, что работу с самыми мелкими деталями выполняют женщины. Им больше присущи такие черты, как усидчивость и аккуратность. Часами они могут безотрывно паять элементы — на одной плате иногда нужно сделать до тысячи паек, — прикреплять мельчайшие транзисторы и резисторы, клеить тончайшие электронные провода.
Традиционно монтажник РЭА — женская профессия.
ФАКТ:
ЮВЕЛИРНО СПАЯТЬ МИКРОСХЕМЫ
Сначала я устроилась на работу на склад, принимала и считала все эти винтики. Стало интересно, захотелось что-то своими руками делать, перевелась сюда. Была сначала ученицей, девочки меня обучали, потом сдала аттестационные экзамены, получила разряд. Работа у нас ювелирная: и красивая, и сложная, и интересная, и ответственная, ведь на кону жизни людей.
Екатерина Новоселова, монтажник радиоэлектронной аппаратуры
«
Уральский приборостроительный завод — один из крупнейших производителей аппаратов искусственного дыхания. В самом начале пандемии спрос на технику взлетел. И именно в Свердловской области выпускали аппараты для региональных больниц всей страны. Сегодня медицинская техника от уральского производителя известна далеко за пределами России.
Слесарь-сборщик аппарата ИВЛ
Десятки работников на заводе собирают их, чтобы люди могли дышать. Каждый сборщик специализируется на сборке конкретной модели аппарата ИВЛ для лечения разных пациентов: от пожилых людей до недоношенных младенцев. В их обязанностях — знать наизусть каждую деталь, а их в аппарате может быть до тысячи. Все вместе они должны помогать пациенту дышать.
В аппарате, который собирает сборщик, содержится около тысячи деталей.
ФАКТ:
СОБРАТЬ АППАРАТ ИЗ ТЫСЯЧИ ДЕТАЛЕЙ
Так выглядит пневматический блок, который отвечает за изготовление газовой смеси, поступающей пациенту. А, например, активный клапан выдоха не препятствует попыткам выдоха пациента, если он начинает дышать самостоятельно. Работают с такими деталями исключительно люди, знакомые с электроникой: от качества сборки аппарата — без преувеличения — зависят жизни людей.
Когда устраивался на работу, мне предложили прийти на пробный день, чтобы посмотреть, мое это или не мое. Меня сразу зацепило, что эти аппараты создаются для лечения людей. Работа у нас ответственная и интересная, но не монотонная, мы чередуем операции, часто переключаемся.
Юрий Стасюкевич, слесарь-сборщик аппарата ИВЛ
«
В этом цехе собирают и проверяют авиагоризонты — приборы, по которым пилоты определяют положение воздушного судна в полете. Уральскими авиагоризонтами оснащены почти все самолеты и вертолеты.
Слесарь-сборщик авиагоризонта, регулировщик
Внутри авиагоризонта находится уникальный двигатель со скоростью вращения несколько десятков тысяч оборотов в минуту, что придает ему огромный момент инерции и позволяет сохранять ось вращения неподвижной, как у юлы. При малейшем наклоне прибор сообщит пилоту об изменении положения летательного аппарата относительно плоскости горизонта. Причем авиагоризонт не только реагирует на крен вправо или влево, но и показывает тангаж — движение летательного аппарата вверх или вниз.
Механически сложный и важный прибор, он состоит более чем из 300 деталей.
ФАКТ:
СОЗДАТЬ ИДЕАЛЬНЫЙ ОРИЕНТИР ДЛЯ ПИЛОТОВ
Сложнейшее изделие недостаточно просто собрать — его работу и проверяют тут же, в цехе. Для этого сборщик проводит до пятнадцати различных испытаний. На это может уходить до шести дней работы.
Сложность прибора — в балансировке, замерах: люфты, коллекторы, различные показатели. Здесь нужна усидчивость. И образование не ниже среднего специального, техническое, чтобы человек хотя бы знал, как с паяльником работать и отвертку держать. Потом уже подскажем, что и как.
Дмитрий Лачихин, слесарь-сборщик, регулировщик
«
За качество своих изделий Уральский приборостроительный завод может поручиться. Гарантия уверенности — в многоступенчатом контроле качества. Контролеры проверяют все важные узлы изделий и каждый готовый продукт. В первую очередь — на соответствие конструкторской и технической документации: внешний вид, электромонтаж, качество пайки. Все нормативы прописаны в ГОСТе, но здесь очень важен опыт: с ним приходит навык и наметанный глаз, чтобы сразу определить, например, нет ли на спайке раковин, вздутий, правильного ли она размера.
Контролер ОТК
Затем готовое изделие проходит предъявительские испытания. Здесь работу техники проверяют по десяткам показателей. Причем исправно работать авиагоризонты должны при любой погоде, поэтому их испытывают сначала при комнатной температуре, а потом в экстремальных условиях. Изделия помещают в специальные камеры, где задают нужные температурные параметры: -60 °C и +40 °C. Проверка одного прибора может длиться до полутора суток. А контролер при этом одновременно испытывает пять-шесть изделий. Только после успешных испытаний технику передают военному представительству для проведения дополнительных испытаний.
Более 100 °C — разница температур, при которых проводятся испытания приборов.
ФАКТ:
ИСПЫТАТЬ НА ПРОЧНОСТЬ КАЖДОЕ ИЗДЕЛИЕ
Особенность работы контролера в том, что нужно знать работу всего завода: от покраски, обработки металла до сборки. Нужно изучить всю техническую и конструкторскую документацию, знать, как проводить испытания, снимать параметры, как пользоваться приборами: вольтметром, амперметром, источником питания, как подключить это изделие. Профильное образование — плюс, но учиться в любом случае придется еще. В ОТК хорошо видно, есть ли у человека предрасположенность, усваивает ли он большой объем информации, интересно ли ему изучать новые изделия.
Денис Зайнуллин, начальник бюро технического контроля
«
Урал – край заводов, однако не все знают, как работают современные производства. А сколько труда, эрудиции и вовлеченности требуют рабочие задачи от сотрудников! Между тем именно эти люди каждый день выполняют важнейшую работу, к примеру собирают электронные модули для систем управления летательными аппаратами или вместе с врачами определяют функционал нового медицинского оборудования, которое спасет не одну человеческую жизнь. Этот материал заставит вас иначе взглянуть на современный завод и расскажет о рабочих профессиях. Мы познакомились с ними на Уральском приборостроительном заводе. Поверьте, работа людей здесь и само производство действительно впечатляют.
РАБОТА НА ОДНОМ ДЫХАНИИ:
раскрываем секреты необычных профессий
Уральский приборостроительный завод (УПЗ) является одним из флагманских производств региона, которое выпускает сложнейшую медицинскую и авиационную технику. Завод входит в концерн «Радиоэлектронные технологии» государственной корпорации «Ростех».
Уральский приборостроительный завод
лет на рынке приборостроения
235
человек работают в штате
860
аппаратов ИВЛ произведено
>20 000
История этого уникального производства уходит корнями в 1785 год — к мастерской первых российских оптиков Трындиных. Сначала из нее выросла первая в России «паровая» фабрика физических приборов, а в советское время компанию национализировали и переименовали в Государственный завод экспериментальных и измерительных приборов «Метрон». Кстати, именно здесь в 1936 году выпустили первый механический авиагоризонт. Так началась история российского гироскопического производства. Сегодня уральскими авиагоризонтами оснащены почти все отечественные самолеты и вертолеты. Развитие авионики заставило измениться и завод. Основная продукция предприятия — интеллектуальные системы управления для воздушных судов, таких как Як-130, Ту-204, Ил-96, МиГ-31БМ, Ту-22М3, Ту-160М, Ан-124 и другие.
видов авиатехники производится на предприятии
>150
Уральский приборостроительный завод (АО «КРЭТ» ГК «Ростех») — ведущий производитель аппаратов искусственной вентиляции легких в России. Его работа буквально дает людям второе дыхание и спасает жизни. Также завод выпускает и другую медицинскую продукцию, например наркозные аппараты и технику для ультразвуковой диагностики.
Сегодня — как в авиации, так и в медицине — завод делает ставку на интеллектуально наполненные, наукоемкие электронные системы и комплексы. Это позволяет создавать передовую технику, которая с легкостью заменяет иностранные аналоги.
Как сделать так, чтобы аппарат ИВЛ выдавал пациенту точный объем воздушной смеси со строго определенной концентрацией кислорода под определенным давлением? Ответы на этот и сотни других вопросов ищут конструкторы аппаратов ИВЛ Уральского приборостроительного завода. Они не просто создают чертежи — они спасают жизни. Инженеры с полной самоотдачей погружаются в медицинские вопросы, чтобы создать передовые аппараты ИВЛ.
Конструктор аппарата ИВЛ
УПЗ выпускает аппараты искусственного дыхания «Авента-М», «Авента-У», «Фаза-21» и «Поток», обладающие возможностями для широкого спектра клинических применений для всех категорий пациентов, в том числе для недоношенных новорожденных с экстремально низкой массой тела. Все они были созданы собственным конструкторским бюро медицинской техники с нуля. Каждая из создаваемых моделей проходит десятки тысяч часов испытаний, которые доказывают соответствие аппарата многочисленным требованиям. Чтобы разработать новую технику и внедрить ее в производство, порой требуется не один год.
Совершенствование аппаратов ИВЛ никогда не прекращается. Эксперты предприятия постоянно анализируют результаты эксплуатации, конструкторы общаются с практикующими врачами, чтобы получить как можно больше информации для дальнейшей модернизации. Так рождаются новые, более современные модели аппаратов. Например, именно так на последнем поколении «искусственных легких» — аппаратах семейства «Авента» — появились визуальные средства мониторинга, чтобы врачи могли отслеживать динамику жизнедеятельности пациента.
Каждый месяц в конструкторском отделе проектируются и проверяются на практике до 100 новых ключевых решений.
ФАКТ:
СКОНСТРУИРОВАТЬ АППАРАТ, СПАСАЮЩИЙ ЖИЗНИ
Я считаю, что каждый инженер-конструктор должен быть человеком творческим, чтобы привносить что-то свое в проект. Нужен аналитический склад ума и правильное понимание задачи. Наша техника должна спасать жизни. И мы стараемся на благо людей.
Дмитрий Невзоров, инженер-электроник конструкторского отдела
«
Если конструкторы смотрят вперед и разрабатывают все более совершенные аппараты ИВЛ и авиатехнику, то работа технологов состоит в том, чтобы воплотить эти идеи в жизнь. Разработанные чертежи должны стать реальными деталями — с конкретными параметрами и исправно работающими.
Технолог
Технологи разрабатывают техпроцессы — «инструкции» для производства, в которых поэтапно описано, как из куска металла создать каждую необходимую деталь аппарата. Зачастую счет идет на сотые доли миллиметра: малейшие отклонения, например в параметре симметричности, – и аппарат собрать не получится.
В работе технолога параллельно может быть до 20 деталей.
ФАКТ:
РАЗЛОЖИТЬ ПО ДЕТАЛЯМ КАЖДЫЙ ПРОЕКТ
Самое главное в нашей работе — это стрессоустойчивость и способность находить общий язык с людьми. Кажется, что мы работаем с бумагами, но мы должны внедрить деталь в производство, а это большая работа с сотрудниками.
Виталий Ваулин, инженер-технолог
«
Уральский приборостроительный завод — предприятие полного цикла, которое производит всю свою технику самостоятельно: от маленького винта до конечной сборки. Аппараты ИВЛ и авиагоризонты состоят из деталей, создаваемых на современных обрабатываемых центрах.
Наладчик станка с ЧПУ
Для этого нужны точные расчеты. Заставить многотонный станок филигранно выточить деталь, которая порой не больше наперстка, — задача наладчиков станков. На огромной клавиатуре, словно музыканты за роялем, они задают все нужные параметры и следят за исполнением задачи.
90% изготавливаемых на станках изделий — корпусы аппаратов.
ФАКТ:
НАСТРОИТЬ РАБОТУ СТАНКА КАК ПО НОТАМ
Наладчик станков — не просто механик, но и инженер, управляющий сложными технологическими процессами, и программист, управляющий огромным станком.
Научиться работать со станками может любой. Главное — уверенность в себе и желание чего-то добиться, тогда и машина слушается. Каждый оператор обслуживает 3–4 станка, со временем можно научиться настраивать их почти с закрытыми глазами.
Дмитрий Вознюк, наладчик станка с ЧПУ
«
Работа монтажников радиоэлектронной аппаратуры — самая тонкая на заводе, ведь именно они отвечают за мозги будущих аппаратов. Вся техника завода высокотехнологична. Например, платы в аппаратах ИВЛ позволяют выводить информацию о состоянии пациента на активный экран, передавать данные по Wi-Fi, управлять аппаратом в режиме удаленного доступа и выполнять десятки других жизненно необходимых функций. В основном печатные платы монтируются автоматически, но есть элементы и компоненты, которые устанавливаются только вручную. Все это становится возможным благодаря кропотливому труду монтажников.
Монтажник радиоэлектронной аппаратуры
Исторически сложилось так, что работу с самыми мелкими деталями выполняют женщины. Им больше присущи такие черты, как усидчивость и аккуратность. Часами они могут безотрывно паять элементы — на одной плате иногда нужно сделать до тысячи паек, — прикреплять мельчайшие транзисторы и резисторы, клеить тончайшие электронные провода.
Традиционно монтажник РЭА — женская профессия.
ФАКТ:
ЮВЕЛИРНО СПАЯТЬ МИКРОСХЕМЫ
Сначала я устроилась на работу на склад, принимала и считала все эти винтики. Стало интересно, захотелось что-то своими руками делать, перевелась сюда. Была сначала ученицей, девочки меня обучали, потом сдала аттестационные экзамены, получила разряд. Работа у нас ювелирная: и красивая, и сложная, и интересная, и ответственная, ведь на кону жизни людей.
Екатерина Новоселова, монтажник радиоэлектронной аппаратуры
«
Уральский приборостроительный завод — один из крупнейших производителей аппаратов искусственного дыхания. В самом начале пандемии спрос на технику взлетел. И именно в Свердловской области выпускали аппараты для региональных больниц всей страны. Сегодня медицинская техника от уральского производителя известна далеко за пределами России.
Слесарь-сборщик аппарата ИВЛ
Десятки работников на заводе собирают их, чтобы люди могли дышать. Каждый сборщик специализируется на сборке конкретной модели аппарата ИВЛ для лечения разных пациентов: от пожилых людей до недоношенных младенцев. В их обязанностях — знать наизусть каждую деталь, а их в аппарате может быть до тысячи. Все вместе они должны помогать пациенту дышать.
В аппарате, который собирает сборщик, содержится около тысячи деталей.
ФАКТ:
СОБРАТЬ АППАРАТ ИЗ ТЫСЯЧИ ДЕТАЛЕЙ
Так выглядит пневматический блок, который отвечает за изготовление газовой смеси, поступающей пациенту. А, например, активный клапан выдоха не препятствует попыткам выдоха пациента, если он начинает дышать самостоятельно. Работают с такими деталями исключительно люди, знакомые с электроникой: от качества сборки аппарата — без преувеличения — зависят жизни людей.
Когда устраивался на работу, мне предложили прийти на пробный день, чтобы посмотреть, мое это или не мое. Меня сразу зацепило, что эти аппараты создаются для лечения людей. Работа у нас ответственная и интересная, но не монотонная, мы чередуем операции, часто переключаемся.
Юрий Стасюкевич, слесарь-сборщик аппарата ИВЛ
«
В этом цехе собирают и проверяют авиагоризонты — приборы, по которым пилоты определяют положение воздушного судна в полете. Уральскими авиагоризонтами оснащены почти все самолеты и вертолеты.
Слесарь-сборщик авиагоризонта, регулировщик
Внутри авиагоризонта находится уникальный двигатель со скоростью вращения несколько десятков тысяч оборотов в минуту, что придает ему огромный момент инерции и позволяет сохранять ось вращения неподвижной, как у юлы. При малейшем наклоне прибор сообщит пилоту об изменении положения летательного аппарата относительно плоскости горизонта. Причем авиагоризонт не только реагирует на крен вправо или влево, но и показывает тангаж — движение летательного аппарата вверх или вниз.
Механически сложный и важный прибор, он состоит более чем из 300 деталей.
ФАКТ:
СОЗДАТЬ ИДЕАЛЬНЫЙ ОРИЕНТИР ДЛЯ ПИЛОТОВ
Сложнейшее изделие недостаточно просто собрать — его работу и проверяют тут же, в цехе. Для этого сборщик проводит до пятнадцати различных испытаний. На это может уходить до шести дней работы.
Сложность прибора — в балансировке, замерах: люфты, коллекторы, различные показатели. Здесь нужна усидчивость. И образование не ниже среднего специального, техническое, чтобы человек хотя бы знал, как с паяльником работать и отвертку держать. Потом уже подскажем, что и как.
Дмитрий Лачихин, слесарь-сборщик, регулировщик
«
За качество своих изделий Уральский приборостроительный завод может поручиться. Гарантия уверенности — в многоступенчатом контроле качества. Контролеры проверяют все важные узлы изделий и каждый готовый продукт. В первую очередь — на соответствие конструкторской и технической документации: внешний вид, электромонтаж, качество пайки. Все нормативы прописаны в ГОСТе, но здесь очень важен опыт: с ним приходит навык и наметанный глаз, чтобы сразу определить, например, нет ли на спайке раковин, вздутий, правильного ли она размера.
Контролер ОТК
Затем готовое изделие проходит предъявительские испытания. Здесь работу техники проверяют по десяткам показателей. Причем исправно работать авиагоризонты должны при любой погоде, поэтому их испытывают сначала при комнатной температуре, а потом в экстремальных условиях. Изделия помещают в специальные камеры, где задают нужные температурные параметры: -60 °C и +40 °C. Проверка одного прибора может длиться до полутора суток. А контролер при этом одновременно испытывает пять-шесть изделий. Только после успешных испытаний технику передают военному представительству для проведения дополнительных испытаний.
Более 100 °C — разница температур, при которых проводятся испытания приборов.
ФАКТ:
ИСПЫТАТЬ НА ПРОЧНОСТЬ КАЖДОЕ ИЗДЕЛИЕ
Особенность работы контролера в том, что нужно знать работу всего завода: от покраски, обработки металла до сборки. Нужно изучить всю техническую и конструкторскую документацию, знать, как проводить испытания, снимать параметры, как пользоваться приборами: вольтметром, амперметром, источником питания, как подключить это изделие. Профильное образование — плюс, но учиться в любом случае придется еще. В ОТК хорошо видно, есть ли у человека предрасположенность, усваивает ли он большой объем информации, интересно ли ему изучать новые изделия.
Денис Зайнуллин, начальник бюро технического контроля
«
